工業(yè)廢水零排放（ZLD）是近年來環(huán)保領(lǐng)域的“硬核”課題，但看似完美的技術(shù)路線背后，卻藏著一個令人頭疼的難題——蒸發(fā)結(jié)晶產(chǎn)生的廢鹽如何處理？
無論是傳統(tǒng)工藝產(chǎn)出的雜鹽，還是分鹽結(jié)晶得到的硫酸鈉、氯化鈉，都因產(chǎn)量低、純度不足而面臨“賣不掉、存不下、處理難”的困境。這些鹽分像一把雙刃劍：不處理會污染環(huán)境，強(qiáng)行填埋又違背零排放初衷。
而如今，一場關(guān)于“廢鹽資源化”的技術(shù)革命正在悄然興起：能否將廢水中的鹽分轉(zhuǎn)化為工業(yè)級酸、堿，真正實(shí)現(xiàn)閉環(huán)循環(huán)？
一、現(xiàn)狀與困境：雜鹽處置的“死循環(huán)”
當(dāng)前工業(yè)廢水零排放項(xiàng)目的末端工藝中，約80%仍采用蒸發(fā)結(jié)晶產(chǎn)出混合雜鹽，但這類雜鹽因成分復(fù)雜、雜質(zhì)含量高（如有機(jī)物、重金屬），被劃為危廢后填埋成本高達(dá)3000-4000元/噸。即便分鹽結(jié)晶技術(shù)（如納濾分鹽、熱法分鹽）可分離出硫酸鈉、氯化鈉等單質(zhì)鹽，但實(shí)際應(yīng)用中仍面臨兩大瓶頸：
品質(zhì)與銷路矛盾：分鹽結(jié)晶產(chǎn)出的硫酸鈉、氯化鈉純度普遍低于工業(yè)鹽標(biāo)準(zhǔn)（如硫酸鈉純度＜92%、氯化鈉純度＜95%），且白度不足，難以滿足建材、化工等主流行業(yè)需求； 規(guī)模經(jīng)濟(jì)缺失：單套零排放系統(tǒng)日均產(chǎn)鹽量多在1-5噸區(qū)間，難以形成穩(wěn)定供應(yīng)鏈，導(dǎo)致下游客戶采購意愿低。
二、零排放的困局：廢鹽成了“燙手山芋”
傳統(tǒng)ZLD工藝通過蒸發(fā)結(jié)晶將廢水濃縮為雜鹽，但雜鹽成分復(fù)雜、含有重金屬和有機(jī)物，被歸類為危險廢棄物。企業(yè)需支付高昂的危廢處理費(fèi)，甚至面臨環(huán)保處罰。
分鹽結(jié)晶技術(shù)（如產(chǎn)出硫酸鈉、氯化鈉）雖提高了鹽分純度，但現(xiàn)實(shí)卻很骨感：
產(chǎn)量低：單廠廢水量有限，難以形成規(guī)模化生產(chǎn)； 品質(zhì)差：結(jié)晶鹽中雜質(zhì)殘留多，難以達(dá)到工業(yè)品標(biāo)準(zhǔn)； 市場飽和：工業(yè)鹽市場長期低價競爭，低端產(chǎn)品毫無競爭力。
最終，這些鹽分仍可能堆積在倉庫或流入填埋場，成為環(huán)保工程的“最后一公里”堵點(diǎn)。
三、破局方向：從“被動分鹽”到“主動資源化”
近年來，研究者提出跳過結(jié)晶環(huán)節(jié)，直接在濃縮鹽水中提取高附加值產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)鹽分的原位資源化。以下是三種主流技術(shù)路徑：
適用場景：鹽溶液濃度需濃縮至10%-15%，且雜質(zhì)離子（如Ca2?、Mg2?）總量需＜1ppm； 經(jīng)濟(jì)性：噸水能耗120-180kWh，投資成本300-500萬元/噸，但產(chǎn)出的酸堿可回用于水處理系統(tǒng)（如調(diào)節(jié)pH、反滲透清洗），實(shí)現(xiàn)閉環(huán)循環(huán)； 案例：某煤化工項(xiàng)目通過雙極膜年產(chǎn)鹽酸1.2萬噸、氫氧化鈉0.8萬噸，替代外購酸堿后年節(jié)約成本超千萬元。
優(yōu)勢：鹽耗比僅4.5kg鹽/kg次氯酸鈉，可滿足系統(tǒng)自身消毒需求（如膜清洗、殺菌），無需外購； 局限：次氯酸鈉穩(wěn)定性差，需現(xiàn)制現(xiàn)用，難以商品化外銷。
原料要求：需鄰近工業(yè)爐窯（提供CO?）及合成氨廠，CO?濃度需達(dá)15%-35%； 經(jīng)濟(jì)價值：碳酸鈉市價約3500元/噸，硫酸銨約1000元/噸，較直接售鹽增值3-5倍； 案例：內(nèi)蒙古某園區(qū)將高濃鹽水轉(zhuǎn)化為工業(yè)級碳酸鈉，年消納鹽分1.5萬噸，碳減排量達(dá)8000噸/年。
四、破局新思路：從“廢鹽”到“再生酸堿”
如果將鹽分分解為鹽酸（HCl）和氫氧化鈉（NaOH）等基礎(chǔ)化工原料，不僅能徹底消納廢鹽，還能反哺生產(chǎn)線，形成真正的資源閉環(huán)。
關(guān)鍵技術(shù)路徑包括：
電滲析分鹽+雙極膜電解 先通過納濾、電滲析分離硫酸鈉和氯化鈉； 再利用雙極膜電滲析技術(shù)，將鹽溶液解離為酸和堿。
熱化學(xué)轉(zhuǎn)化 通過高溫反應(yīng)將硫酸鈉轉(zhuǎn)化為硫酸和碳酸鈉，氯化鈉轉(zhuǎn)化為鹽酸和氫氧化鈉。
優(yōu)勢顯而易見：
產(chǎn)物價值高：酸、堿是工業(yè)剛需品，市場需求量遠(yuǎn)超低端鹽； 自給自足：再生酸、堿可回用于廢水預(yù)處理或生產(chǎn)線，降低采購成本； 環(huán)保閉環(huán)：徹底消除固廢，符合循環(huán)經(jīng)濟(jì)理念。
五、技術(shù)挑戰(zhàn)：理想豐滿，現(xiàn)實(shí)骨感？
盡管前景光明，但酸堿再生技術(shù)仍需突破多重瓶頸：
能耗與成本
雙極膜電解需消耗大量電能，若電力來源不可再生，環(huán)保效益將大打折扣；雜質(zhì)干擾
廢水中殘留的有機(jī)物、重金屬可能污染膜組件，降低產(chǎn)物品級；工藝耦合難度
分鹽、電解、純化多環(huán)節(jié)協(xié)同運(yùn)行，系統(tǒng)穩(wěn)定性要求極高；經(jīng)濟(jì)性門檻
初期設(shè)備投資高，中小企業(yè)難以承擔(dān)。
六、未來展望：政策+技術(shù)雙輪驅(qū)動
盡管困難重重，但行業(yè)探索已初見曙光：
政策加碼：中國《“十四五”工業(yè)綠色發(fā)展規(guī)劃》明確提出推動廢水廢鹽資源化，多地出臺危廢“點(diǎn)對點(diǎn)”定向利用政策； 技術(shù)迭代：國產(chǎn)雙極膜成本下降，光伏+電解的低碳模式逐步推廣； 跨界融合：化工、環(huán)保、新能源企業(yè)聯(lián)合開發(fā)集成化解決方案。
某化工園區(qū)試點(diǎn)案例：
通過分鹽-電解工藝，園區(qū)每年將2000噸廢鹽轉(zhuǎn)化為1500噸鹽酸和800噸氫氧化鈉，回用于企業(yè)生產(chǎn)，年節(jié)省成本超300萬元。
七、結(jié)語：零排放的終極目標(biāo)不是“零”，而是“循環(huán)”
廢水零排放的終點(diǎn)不應(yīng)是堆積如山的廢鹽，而是資源的高效重生。從雜鹽填埋到分鹽滯銷，再到酸堿再生，每一次技術(shù)躍遷都在叩問同一個問題：環(huán)保與效益能否真正兼得？
或許答案就藏在“循環(huán)”二字中——當(dāng)廢水中的每一克鹽都成為工業(yè)鏈的“血液”，零排放才真正實(shí)現(xiàn)了它的使命。
